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十世紀七十年代以前，幾乎所有的銅都是通過分批法生產(chǎn)的，分批法的具體步驟是：將熔化銅澆注并凝固成為叫做“線錠”的特種鑄塊，然后在稍微受到限制的保護氛圍將棒再加熱，而后在通過熱壓法在空氣中將這一鑄造的樹形結(jié)構(gòu)分解成棒的形式。接下來，就將其投放在10%的硫酸里來清除上面的氧化物，通過將一端對接在另一端而形成較長的線圈。現(xiàn)在，實際上所有的銅棒都是通過連續(xù)鑄造和軋制程序制成的。連續(xù)鑄造的好處是：較小的雜質(zhì)微分離、減少了表面的銅氧化物顆粒、在與軋輥接觸的過程中鋼含量減少、幾乎避免了所有的焊縫、降低了整個加工成本。

刻意地將氧和銅制成合金，作為溶解氫和硫磺的凈化劑，從而在熔化中形成H2O和SO2這兩種氣體。如果氧成分有一定控制的話，那么就會形成小型汽泡，在合適的條件下，這些汽泡會抵消從液態(tài)向固態(tài)轉(zhuǎn)變過程中約4%的收縮量。如果所形成的毛孔不十分大的話，它們完全可以在熱壓期間被消除掉。

東莞電子線材大部分連續(xù)鑄造和軋制的產(chǎn)品都裝有非破壞性設備，而這些設備往往都進行在線應用來檢測表面諸如裂縫和氧化物等缺陷。東莞電子線材,對于某種高質(zhì)量的應用，通常要通過機械修整來將表面好多層金屬清除掉。

大部分圓形和方形銅產(chǎn)品都是通過用傳統(tǒng)的人工多晶拉模或天然單晶拉模進行拉絲而生產(chǎn)的。銅具有良好的成形性，銅棒可以很容易地制成比較細的銅絲，而不需要任何中間的退火過程。盡管它具有這種比較理想的特性，但是磁線工業(yè)中的一般做法是在拉絲過程中將減面率降到90%左右，之后還要進行退火。除了減面率以外，金相結(jié)構(gòu)也可能會發(fā)生變化，從而削弱了銅線的機械特性。磁線經(jīng)常是通過所謂的“在線過程”來進行生產(chǎn)的，這一過程包括：“慢速”拉絲，接著進行連續(xù)退火，同時還要上涂料。最終的銅線產(chǎn)品是通過將退火之間的減面率降低到90%而得到改善的。